EVCO Plastics si prepara a modellare i kit di test del coronavirus

EVCO Plastics è uno stampatore ad iniezione personalizzato globale con nove impianti e 210 macchine dedicate ad una vasta gamma di mercati. La sua attività medica, in particolare, è piena di nuovi progetti volti a combattere la pandemia di coronavirus. La società ha tre stabilimenti e un Tech Center nella sede principale di DeForest, Wis.
Sia le persone che le macchine sono state trasferite da alcune di queste all'impianto EVCO Plastics MED (dispositivi medici ed elettronici), che ha una classe ISO 8 / Classe 100.000 clean room, dove è in corso la maggior parte di questi progetti relativi a COVID-19. Alla fine di maggio, EVCO aveva 17 macchine per lo stampaggio di parti correlate a COVID-19 e gli ordini erano ancora in aumento. Il nuovo kit di test del coronavirus a base di saliva sarà prodotto 24 ore su 24, 7 giorni su 7, in una cella a cinque macchine con assemblaggio, riempimento, sigillatura, pesatura, etichettatura e imballaggio automatizzati in un vassoio termoformato.
"Da tempo facciamo kit di test del DNA, utilizzati per indagini penali e analisi sui beni di consumo", afferma Dale Evans, presidente di EVCO. "Quindi abbiamo riutilizzato alcune risorse da quella a componenti di test COVID-19". Come possono gli stampatori ottenere un monitoraggio efficace dei processi? Da marzo, EVCO MED ha avuto tre macchine dedicate alla realizzazione dei tre componenti principali dei kit di tampone nasale di coronavirus. La cella di produzione con una delle tre presse per i kit di test con tampone nasale di coronavirus è aumentata dal 24/5 al 24/7 di produzione. Un'altra macchina da stampa ha stampato le parti 24/5 per un nuovo test basato sulla saliva; quel progetto è passato alla produzione commerciale il mese scorso con l'avvio di uno stampaggio a celle a cinque macchine e l'assemblaggio di cinque parti per il nuovo kit di test.
Quelle macchine da stampa eseguono lo stampaggio di parti di PP di qualità medica, 24 ore su 24, in 16 cavità . Una di quelle macchine è una nuova pressa Engel da 130 tonnellate che è stata acquistata per questo lavoro. Inizialmente, la cella utilizza l'assemblaggio manuale, ma il cliente ha progettato e costruito un'automazione personalizzata per assemblare le cinque parti, riempire l'assemblaggio con fluido di prova, sigillarlo, pesarlo per confermare il grado di riempimento, quindi applicare un'etichetta con codice a barre, caricare i kit in un vassoio termoformato e applicare un sigillo Tyvek.
L'automazione triplicherà la produzione a un kit finito al secondo. Evans ritiene che la cellula richiederà 40 persone (10 per turno), alcune trasferite da altre operazioni e altre nuove assunzioni. Nel frattempo, vengono costruiti strumenti per un'altra cella di cinque macchine, alcune spostate da altri edifici, tra cui due macchine da stampa del Tech Center e alcuni nuovi acquisti.
Il gruppo di utensili EVCO ha lavorato per un fine settimana per progettare uno stampo a iniezione a due cavità per fasce di testa in PP per schermi facciali termoformati ed è entrato in produzione in otto giorni. E non è tutto. EVCO ha progettato e stampato fasce per testa in PP per visiere in PET termoformate vendute da due clienti.
“Il nostro gruppo di utensili ha lavorato per un fine settimana per progettare uno stampo a due cavità, che è stato messo in produzione in otto giorni. Due di questi stampi sono ora in esecuzione. Per preparare le strutture di EVCO per le operazioni nell'era del coronavirus, "Abbiamo pulito, pulito e pulito un po 'di più", afferma Evans.
"Acquistiamo alcolici dal cestello per formulare la nostra soluzione detergente e disinfettante. Abbiamo disinfettante per le mani dappertutto. I dipendenti vengono sottoposti a scansione della temperatura e si lavano le mani quando entrano nello stabilimento. Indossano maschere dappertutto, non solo nella camera bianca. Impieghiamo il distanziamento sociale. Tutto ciò che abbiamo imparato prima nel nostro stabilimento cinese.
” Inoltre, EVCO ha adottato luci UV portatili per disinfettare i pannelli di controllo della macchina. Dale ne usa uno nel suo ufficio per la tastiera e il telefono del suo computer. CONTENUTO RELATIVO I migliori metodi per modellare i sottosquadri La produzione di parti in plastica con sottosquadri presenta sfide distinte per gli stampatori.
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